Exploration de la technologie Meltblown dans la production de microfibres non tissées

Imaginez la couche mince mais efficace de masques anti-virus, les fibres absorbables dans les couches pour bébés ou les composants essentiels des filtres industriels qui séparent les impuretés microscopiques.Ces produits apparemment différents partagent tous un fondement commun: la technologie de fusion.Ce procédé innovant transforme les polymères directement en fibres de taille micron ou même sub-micron, créant ainsi des tissus non tissés aux propriétés uniques.

Le procédé de fusion est une technique en une seule étape qui convertit la résine polymère directement en fibres fines non tissées ou en filaments.le soufflage par fusion peut produire des fibres sous-microniques sans dissoudre chimiquement ni diviser les polymèresSon efficacité et sa directitude permettent la production à grande échelle de rouleaux de tissus de différentes largeurs et épaisseurs.

Les produits soufflés à fonder sont utilisés pour diverses applications:

• Matériaux de filtration:Utilisé dans les filtres à air et à liquide pour masques, purificateurs d'air et systèmes de filtration liquide
• Matériaux de barrière:On le trouve dans les vêtements de protection et les fournitures médicales qui bloquent les liquides, les particules et les bactéries.
• Les absorbeurs d'huile:Utilisé pour le nettoyage des déversements, en particulier dans les déversements d'huile en mer
• Dispositifs de séparation des piles:Utilisé dans les batteries lithium-ion pour isoler les électrodes et prévenir les courts-circuits

Le composant clé est la matrice spécialement conçue pour le moulage par soufflage par fusion.Des courants d'air chaud à grande vitesse convergent sur les fibres émergentes des deux côtés.Les fibres résultantes se solidifient par refroidissement et sont collectées sur une bande transporteuse ou un tambour tournant.

Les fibres soufflées par fusion présentent généralement une faible résistance due à deux facteurs principaux: l'utilisation de polymères de faible poids moléculaire nécessaires à la transformation,et les effets thermiques de l'air chaud qui réduisent l'orientation moléculaire axiale lors de la formation de fibres.

Les principaux facteurs de production sont les suivants:

• Conceptions spécialisées de vis d'extrudeuse pour polymères de faible densité et de faible viscosité
• Exigences de filtration plus élevées que pour les autres procédés de filature de fibres
• Température de l'air chaud, angle d'insertion et volume contrôlés avec précision
• Des conceptions innovantes de matrices pour remédier aux limites de production des configurations d'orifices à rangée unique

Développée à l'origine vers 1945, la technologie de fusion a considérablement évolué.y compris les options biodégradablesLes innovations récentes portent sur:

• Les fibres soufflées à l'échelle nanométrique par fusion (200-500 nm de diamètre)
• Production de fibres multicomposantes
• Amélioration de la conception des matrices pour une productivité accrue
• Combinaison avec d'autres technologies non tissées telles que le spunbond pour des performances améliorées

Les tissus soufflés par fusion excellent dans les applications de filtration en raison de leur structure fine en fibres, souvent combinée à des matériaux de support pour la résistance.La technologie continue de s'étendre dans les applications biomédicales en utilisant des polymères biodégradables approuvés par la FDA comme le PLA, PGA et PCL.

Bien que ce procédé offre des avantages tels que la production sans solvant et une grande capacité de filature, les défis demeurent dans le traitement des biomatériaux sensibles à la température.La recherche en cours vise à surmonter ces limites tout en élargissant la gamme d'applications de cette technologie de fabrication polyvalente.